大中电机建成我国电机行业首个智能制造车间

　　大中电机基于国内外高端市场对超高效节能电机的需求不断增加，把智能制造作为下一步重点发展方向，企业的智能制造车间项目不仅是设备升级，还实现从产品设计、生产过程、能效管理等一体化的智能新模式。智能制造车间达产后，生产效率提升了35%，产品不良率降低了75%，生产运行成本降低了26%，大中电机成为了同行业的佼佼者。

　　如今，走进江苏大中电机股份有限公司车间，随处可见机器人、机械臂工作的场景——

　　金加工车间，一根钢原料，经机器人臂塞进车床，再经过铣床、磨床，几分钟后，机器人臂像变魔术一样取出一根银白闪亮的管子——电机中心轴。

　　嵌线自动化生产线上，两台工业机器人和一条链板式输送线，完成了定子从插纸、绕线、嵌线、预整、中整、帮扎到终整等全套生产流程。过去手工作业完成200台需14人作业，如今只需5人作业，还避免了误差，保证了产品质量的稳定性。

　　数字化系统总装线上，只见工业机器人转动了几圈，就把电机机座和定子压装到位。一台工业机器人1小时能压装30台。

　　历时三年，总投资2.4亿元建设的我国电机行业首个智能制造车间落户大中电机，上月通过了省工信厅专家组验收。

　　我国是电机制造大国，却不是电机制造强国，2015年，国家工信部在电机行业选择国内首家智能制造新模式应用试点单位。当时，大中电机基于国内外高端市场对超高效节能电机的需求不断增加，把装备升级智能制造作为发展方向。在上海电器科学研究所牵头下，经多方考察、实地查看后，相关机构一致同意将其作为样板，建设我国电机行业首个智能制造车间。

　　据了解，大中电机的智能制造车间项目实现从产品设计、生产过程、能效管理等一体化的智能新模式。采用的核心智能制造装备均是行业内最先进的，着力研究虚拟仿真、工业互联网、多总线无缝集成、信息安全等关键技术，研发生产管理等核心软硬件，集成应用数控机床、机器人等关键技术装备，融合PLM产品全生命周期管理、MES生产制造执行系统、ERP企业资源计划系统、WES智能物流仓储、能效管理为一体，形成拥有自主知识产权涵盖金加工（柔性自动化加工单元）、冲压（数控高速自动冲压生产线）、嵌线（定子绕组数字化智能生产线）多个关键工艺流程的电机制造数字化车间。

　　此次智能化改造，大中电机还建设了一个立体化智能仓储中心，可储存1万台电机，通过无人激光叉车、分拣穿梭车、堆垛机器人等先进设备的协作，实现成品出入库无人化作业。

　　大中电机设备部部长杨冬林介绍，智能制造车间达产后，电机制造由传统手工方式、劳动密集型模式向自动化、数字化、智能化成功转型，生产效率提升了35%，产品不良率降低了75%，生产运行成本降低了26%，大中电机成为了同行业的佼佼者。