常州实施"智能+"行动 打造智能装备制造名城

17.04.2017  17:14

  连日来,常州市委书记费高云带领党政代表团走进深圳、杭州、南京等城市,求解打造“工业明星城市”升级版的常州答案。在他看来,常州产业最大的特色和优势就是装备制造,把智能制造作为振兴实体经济的最大抓手,加快实施“智能+”行动,打造智能装备制造名城。

  制造业跑上信息快车道

  4月7日,由国家工信部组织的工业软件优秀解决方案展示对接会在常州举行。常州科教城与国家工程实验室承建者、北京数码大方科技股份有限公司签约,“常州工业云”落户,五洋纺机等制造企业现场签约。走进全国纺织行业首个数字工厂,关节机器人、堆垛机器人和AGV小车穿梭不停,整个车间实现自动化生产、产品自动入库、全程数据采集,任何一台智能经编机都可以实现纱线上机,服装一次成型,生产效率提高了5倍。

  五洋纺机是常州218家行业隐形冠军的代表。统计数据显示,常州具备探索智能制造条件的企业比例为9.8%,全国为5.1%。通过网络协作,企业开展产品全生命周期管理、远程在线、协同设计与制造的比例达到30%左右。

  互联网协同制造,开启平台赋能、社会制造的新模式。作为国家工业云的建设者,数码大方董事长雷毅认为,过去15年是互联网的消费者时代,而未来15年将是工业互联网时代。当工业制造+共享经济,中小企业有限的制造资源将实现社会化配置、价值最大化,促成社会制造资源和制造需求的对接。在这种驱动下,企业被解构成各种能力单元,从传统的买卖关系转型为能力协同,在专业化、分散化、互联互通前提下,针对目标实现动态调配,展现未来产业新状态。目前,大方工业云注册用户超过25万。所有产品被分解为颗粒化的数据,重组为可被快速设计成型的新产品。企业发布任务后,产品、能力、质量标准都可在供需双方间共享,原料来自哪里、在何处生产、货品数量、交货期以及询价次数、流程去向等信息都有详细记录,企业生产门槛和创新门槛大大降低,呈现产业全流程、全生态。

  制造不再是“一锤子买卖

  国家发改委日前正式公布了大数据和互联网+领域国家工程实验室。作为智能化协同制造技术及应用国家工程实验室承建者,雷毅认为,数据已像厂房、设备以及原材料一样,成为一种新的生产要素。

  利用信息化和“互联网+”,常州在重点领域推进智能制造、大规模个性化定制、网络化协同制造和服务型制造。“智造魔坊”旨在打造100亿级智能激光微加工生态圈,项目负责人、拥有海归背景的张翀昊博士并购多家激光制造企业,通过智能升级、流程改造和基础数据共享,企业当年扭亏为盈,成长为华东地区最大的激光设备研发制造企业。

  张翀昊说,要提高制造业竞争力,根据产业特点定制的高端装备制造至关重要。“网上车间”拥有了无限产能,客户只要上传订单和图纸,就能在最短时间内找到最近的加工点,做好后送货上门。依托互联网大数据分析,制造企业可为下游提供最优解决方案和后续服务,还能实现特殊定制。

  未来产业竞争将是生态竞争

  机器人、人工智能、无人机、VRAR……走进常州科教城,纳恩博机器人、天峋无人机、遨博机器人等新兴企业蓬勃成长。每天诞生一家高科技公司,每天新增4件授权专利,其中发明专利1.6件,70家企业达到3万元/平方米年产出,52家企业达到5万元/平方米年产出,38家企业达到8万元/平方米年产出。长江学者、北京航空航天大学博士生导师王田苗带领多个学生团队在常创业,期望常州成为“机器人硅谷”,从单机向无人化工厂、从汽车工业向相关行业、从简单的机械技术向复杂人工智能发展。

  常州市委常委、宣传部长、科教城党工委书记徐光辉说,互联网时代,要巧抓痛点、抢抓风口。制造业转型,智能化是痛点;制造业升级,服务化是风口,“智能化+服务化”最终要落实到产业化。在这个创新系统中,公司是基干,平台是核心,载体是支撑,生态是保障。竞争力强不强,关键看系统的协同强度与集成高度。

  今年4月,纳恩博制造的小米家电动滑板车再获德国红点产品设计最高荣誉——红点最佳设计奖。纳恩博在常州科教城投产后,上榜福布斯中国成长最快科技公司,产品行销60多个国家和地区,成为全球最具影响力的智能短途交通行业领导者。CEO高禄峰告诉记者,人工智能、机器人、VR技术、共享出行的跨界融合,让平衡车具备了智能属性,也让纳恩博跻身智能机器人公司并杀入共享出行领域,并得到英特尔、脸书、亚马逊、谷歌等巨头支持,将在消费者服务、医疗养老、远程协作、娱乐游戏、教育、AI 应用等领域拓展更大的产业空间。

  天峋无人机创始人王川和李琛,是北京航空航天大学的硕士和博士。企业去年落户常州后迅速成长为业界劲旅,工业级多旋翼无人机亮相珠海航展当天即收获20多份订单。

  “以前是预先做一批货物存着,现在很多环节并行,拿到订单、放上系统、自动排产等环节都可以实现标准化和快速反应。”高禄峰说,哪个产品卖得最好、运行最稳定等,所获数据改变了传统的订单生产模式。

  本报记者 蔡 炜 本报通讯员 唐 颖

编辑:顾名筛