完成产品试制 昌河汽车新基地投产倒计时
近日，从昌河汽车处得到消息，昌河首款SUV“昌河Q25”已于11月13日，从景德镇洪源新基地总装车间成功试制下线。这标志着历时一年多的建设以及设备调试工作至此顺利结尾，昌河汽车新基地12月底的正式投产已进入倒计时。
据了解，昌河汽车新基地项目是在昌河汽车加入北汽集团之后重点打造的战略项目，总投资140亿元，规划年产45万辆整车和30万台发动机;工厂产品品种将全面覆盖A0至B级轿车，SUV、MPV、新能源汽车等类别车型。项目按照“统一规划，分期实施”的总体安排，分两期完成;目前，四大厂房已经全部建成，一期设备也已陆续安装到位，正处于联线调试当中。新基地竣工投产后，将形成昌河汽车一个具有研发、发动机生产、整车制造的一个完整的大产业基地。
自动化、智能化、低碳化成为新基地常备军
昌河汽车新基地整体制造工艺及设备选型参照北京现代，选用高性价比、高柔性、节能环保的装备，遵循自动化、少人化、经济实用、技术先进原则，满足制造精度和多车型柔性化生产的要求，居国内领先水平。这些自动化、智能化设备的引入投产，在减少人力的情况下极大提高了产品一致性及质量水平，成为新基地建设的中流砥柱。
在冲压车间，记者看到其采用单臂连续高速封闭式自动化线，大吨位大台面满足多车型大型汽车覆盖件的高速生产，满足高质量高洁净度外覆盖件要求。在场的昌河汽车工作人员告诉记者说：“冲压车间主要生产车身大中型冲压件，有两条大型高速自动化冲压线和一条自动落料单元。所采用的大型压力机已达到行业先进水平，可单点精确进行模具调整，左右对称件可以实现一模两件生产，并可实现自动换模，自动化率为行业领先水平。”焊装车间采用OPEN-GATE主线形式，滚边多车型共线生产形式，实现多车型共线生产，降低后期车型投入费用;其中焊装车间的150多台机器人，自动化率更是达到100%。涂装车间采用先进成型的3C1B喷涂工艺，前处理电泳采用双摆杆链，地面采用滑撬，全自动化输送方式，车身内外板全部采用机器人喷涂。总装车间主线采用摩擦线和双举升AGV系统，使用维护方便，装配效率高。
同时，昌河汽车按“一体化”管理体系构架和“两化融合”建设打造工艺、设备、物流的科学化管理体系，引入ERP系统、工艺管理系统等，将生产制造与产品研发、供应链管理、产品销售和售后服务等环节紧密连接，提高了生产制造过程的敏捷性和柔性化，拥有较高的信息化和智能化水平。
基于昌河汽车一贯坚持的低碳节能理念，在新基地的建设上，昌河汽车引入国家鼓励的绿色能源光伏电站项目。该光伏电站装机容量为20MW，总投资1.8亿元，年发电量可达2086万度，预计将于2016年底建成，投入使用后将有力的减少工厂的碳排放，提高能源利用率。
外籍专家团深入生产一线质量把控
作为昌河汽车新基地竣工投产后生产的首款产品，昌河汽车乘用车战略转型的开山之作，昌河Q25的产品质量把控工作成为整个试制工作的重中之重。
据了解，为保证新产品的试制质量，昌河汽车加强质量体系建设，强化新产品的质量管控;制定了现场评审会、早晚例会、质量分析评审会等一系列试制工作举措，自9月份启动产品试制工作后，每天晚上七点半召开质量问题分析会，发现问题立即整改，为新产品的按时投产奠定了坚实质量基础。同时，昌河汽车聘请了多名具备整车及零部件行业丰富工作经验的国外汽车专家，成立外籍专家工作团队，并与产品、研发、采购、生产、质量等项目部门人员一起，每天深入试制现场，查找问题并提出解决办法，现场检查零部件问题，确保产品从整体到细节质量无缺陷，在确保产品质量的同时，也带来了国外先进的质量管理理念与方式方法。这些都全面提升了昌河汽车的质量管理水平和产品质量，进一步降低各环节的质量成本，也为未来昌河汽车新基地的制造质量打下坚实壁垒。
业内人士表示，随着昌河汽车新基地的投产，将为其布局全线乘用车市场提供了品质保障，同时有其强大的生产能力成为作为坚实后盾，保证了昌河的新车型计划有序推进，促进企业战略转型稳步进行。而另一方面作为北汽集团的南方基地，昌河汽车也将有力支撑双品牌战略逐步落实。昌河Q25汽车目前已经试制成功并在广州车展亮相，在其投产上市之后，或将带动昌河汽车进一步拓宽乘用车市场，同时引发小型SUV的新一轮竞争角逐。
