恒力制动器制造有限公司工艺部部长胡正林：追逐研发梦想 攻克行业难题

自主设计制造10类72台套专用设备，先后获得5项专利，使劳动强度倍降、效率倍增……近年来，江苏恒力制动器制造有限公司工艺部部长胡正林不断打破传统工艺，研发硕果累累。日前，胡正林被授予“泰州市五一劳动奖章”，获评2017年泰州市“最美职工”。

胡正林的研发之路，始于1993年。他是公司机修钳工，面对传统方法生产制造制动器零件，存在产品质量不理想、生产效率低下、生产强度过大、作业环境恶劣等弊端的现状，熟知机械装备工作原理的他一直在思考，如何用更好的方法来降低工人的劳动强度、改善劳动环境。他从制动器制造工艺入手，不断总结、分析、比较，在反复试验中摸索出规律。1993年，他设计制造出首批非标准制动器零件生产制造专用设备，成效显著。

多年来，胡正林不断创新制动蹄、铆接、制动底板、制动器凸轮支架加工、制动器总成外径等工艺。2016年，他设计制造制动蹄的加工工艺，新装备能够实现70秒全面完成所有10道工序内容，实现以一当十的效果。制动器摩擦片的铆接工艺是制动器的关键项，他经过收集大量的数据，开展工艺试验，设计制造了数控铆铆钉专机，解决了这一行业关键工序没有有效控制的难题。他设计的制动器内部实现制动间隙调整，让其产生的间隙调节可靠性得到提升，改变了传统方式远程自动调整制动器刹车间隙的不稳定性。

恒力公司和汽车生产厂商合作时，客户提出了“轻卡制动跑偏”的问题，这也是制动器制造业内公认的技术难题。胡正林提出，要解决制动跑偏问题，需要让产品外圆与汽车轮毂内壁达到理想化贴合。加工制动器总成外圆，原先采用的是树脂砂轮，这种材质无法耐高温有碎裂甚至爆炸的危险，且该种砂轮需要频繁修整，不耐磨。针对这一系列问题，胡正林自主研发总成数控磨床，改换金刚石砂轮，克服上述缺点之外，还节省了劳动力。他还考虑了制动器外圆的直径、圆度、粗糙度等因素，逐个击破难点，反复调整总成数控磨床，从第一代直至第六代，生产一件制动器总成外圆，从原来的3分30秒缩减至44秒。产品外缘与轮毂内壁贴合度第一次达到了80%。制动跑偏率从原来的70%降低至10%。