先锋半导体公司智能改造降低五成人工成本

工作人员通过电脑查看产品生产情况。秦洁摄

一堆铝块被搬进车间后，由系统根据订单自动匹配大小合适的物料，放入卧式机床粗加工。粗加工完成，机床通过系统提醒工作人员，工作人员将初具模型的加工件取出，放入立式车床精加工。产品生产完成后，检验设备读取产品各种数据，录入系统进行存档、检验。

这是我市先锋半导体科技有限公司的智能化制造车间的生产流程。自建设完成后，智能化车间已成功运行一年多时间。昨天，记者来到先锋公司进行探访。

进入车间，映入眼帘的是排列整齐的各种大型机床设备，几名身穿工作服的工作人员在机床旁查看设备运行情况。更多的工作人员只需要坐在电脑前，就能完成工作。

“我们生产的产品对精细度和洁净度要求都非常高，加工过程全部由机器人手臂完成。”企业装配部主管朱建介绍，一台机床就是一个机器人，它们全部通过局域网互联互通，通过一台电脑就能实现对所有数据的在线监控和编辑，还能实时监控机床是开机还是关机、正在加工什么产品、何时可以加工完成、当天已经生产了多少件工件等各种信息。“工作人员只需在后台编写好程序，所有操作都由机器人完成，机器人还会实时提醒工作人员生产进度，大大降低了工作人员的工作量管理难度。”朱建说。

先锋半导体科技有限公司主要产品是离子刻蚀机、贴片机等，用于生产大规模集成电路。为解决生产管理漏洞，提高生产协作效率和产品质量，公司于2014年下半年开始进行智能改造，投资近3000万元，购置了进口数控加工设备、自动测量仪和光学投影仪等44套生产、检测设备，通过采用智能化生产控制系统、企业资源管理等，实现了生产过程实时调度、物料自动配送、产品信息可追溯。

记者了解到，智能化车间建设完成后，先锋公司生产效率提高50%以上，人工成本下降50%，而且产品质量也得到了提升。智能改造前，工作人员采用纸质记录本记录检验结果和质量问题，现在则是生产管理系统自动检测，每一个检验项目都标准化、电子化，以前在本子上的内容都作为数据录入系统中，一旦发现质量异常，系统就会第一时间自动启动不合格处理流程，将情况发送给相关负责人。

2015年10月，先锋半导体科技有限公司车间通过了江苏省经信委组织的智能车间现场认定，被评为江苏省示范智能车间。