金陵石化：改质催化柴油 变‘鸡肋’为新的效益增长点

【龙虎网报道】（通讯员 窦豆、戈弋）3月27日,金陵石化1号加氢装置区，炼油一部主任夏民与两名技术员正盯着一块仪表讨论着。这套装置已经“变性”，由精制柴油变身为催化柴油改质，产出高等级汽油组分。这是该公司优化产品结构创效益的举措，今年以来已加工催化柴油15.3万吨，增产汽油6.27万吨，实现了良好的经济效益。

近年来，柴油质量升级热热闹闹，而炼化企业却在为催化裂化装置出产的柴油犯愁。催化柴油芳烃含量超过80%，密度达0.95g/cm3，尤其是十六烷值低于20，这样的“粗粮”在国5柴油质量升级后变得“不达标”，当然无法出厂。

在加大高附加值汽油产量的同时，该公司三套催化装置每天出产柴油3300吨。优化生产过程中，如果减少催化柴油的产量，会导致催化装置“吃不饱”，严重影响汽油产量；让柴油精制装置精制催化柴油，不仅会让精制装置“撑得慌”，而且也影响达标柴油的出厂；倘若放入储运系统，不仅占据库容，而且只能“窝着”无法出厂。

这样的“鸡肋”成为产品结构优化的“死穴”。为此，该公司早于2013年10开始与抚顺石油化工研究院、洛阳工程公司合作攻关，利用 “工龄”达30多年的1号加氢裂化装置，开展高芳烃柴油加氢转化的工业试验，致力于变‘鸡肋’为新的效益增长点。

不过，这样的“鸡肋”确实不好“啃”。刚刚开始，催化剂活性极高，稍有波动就会造成催化剂飞温，装置马上变成了桀骜不驯的“巨龙”；装置冷氢量刚刚勉强够用，时常引起装置波动，让操作人员应急不暇。运行部管理干部、技术员、高级技能人员组成的优化小组，24小时轮流跟班，从采样分析到分析数据，从收集参数到调整操作方案，现场服务一一到位，实现了生产流程的优化；技术人员利用两台加热炉独立调节的优势，解决了反应系统的平稳可控，实现了新型催化剂的活性适当和功效正常；同时，高技能人才根据理论数据，推出了一批近乎苛刻的操作规范，严格规定了分馏、再生系统的压力、温度等操作参数，让操作人员有章可循，实现了改质操作规程的系统化和稳定性。

装置逐渐开足马力，以大负荷消减了催化柴油的存量，每小时加工量可达80吨，一天能“吃”掉近2000吨的催化柴油，消化了该公司近60%的日产量，大大缓解上下游生产系统的压力。而且，经过优化处理，加工出产柴油的密度由950㎏/m3下降到880㎏/m3，硫含量由4680mg/kg下降到20-30mg/kg，而十六烷值则上升了10-12个单位，最高达到30。

2015年该公司又对催化柴油加工装置进行了大规模调整和优化，液态烃、轻石脑油、汽油组分等高附加值产品的产量和质量基本达到设计要求。尤其是汽油组分的收率提高到40%，汽油组分硫含量降低到5mg/kg，而辛烷值提升到94，完全达到国5汽油标准。

今年以来，催化柴油的加工一直保持着稳定的状态，而且理论上仅有一年使用周期的催化剂，目前已经连续平稳运行898天，1号加氢装置累计加工催化柴油155.7万吨，增产汽油62.3万吨，增加经济效益超过1.37亿元。

来源：龙虎网　　编辑：杭程