《中国制造2025》是建设制造强国纲领性文件

　　《中国制造2025》出台背景

　　中国工程院长期重视我国制造业的发展和振兴。2013年年初，中国工程院启动了“制造强国战略研究”咨询项目，有100余名院士和专家积极参加。在此基础上，2014年年初，中国工程院向国务院提出实施《中国制造2025》的建议。马凯副总理专门听取了汇报，表示赞同，并提出由工信部牵头，会同有关部门，正式起草《中国制造2025》文本。经过紧张策划，反复研究，多次听取各方面的意见和建议，几易其稿，形成了正式文本。

　　2015年3月，李克强总理在《政府工作报告》中，正式提出“要实施中国制造2025”。5月19日，国务院正式发布《中国制造2025》，6月24日，成立了以马凯副总理为组长的国家制造强国建设领导小组。

　　《中国制造2025》的发布，对我国制造领域，无论是企业界，或是学术界，都是划时代的一件大事，将举全国之力，为建设制造强国而努力奋斗。

　　《中国制造2025》三大特点

　　《中国制造2025》有三大特点：充分认识现状、迎接严峻挑战、借鉴国外经验。

　　第一，深刻分析我国制造业大而不强的现状。我国已是制造大国。根据世界银行统计，2012年，我国制造业增加值为23306.8亿美元，超过美国的18532.7亿美元，位居世界第一位。中美两国分别占全世界制造业增加值的20.3%和16.2%，日本和德国则分别位居第三和第四位。

　　但是，我国制造业仍面临诸多矛盾，较为突出的有三大问题：

　　一是创新能力不强。根据我国社会科学文献出版社发表的《世界创新竞争力发展报告(2001～2012)》，2010年我国的创新竞争力排名在全世界的第15位。近年来，我国的研发投入(R&D)大幅增加，2014年已占GDP的2.09%，但是，多数工业发达国家的研发投入与GDP的比均大于2.5%。2011年，美国和德国的研发投入与GDP之比分别为2.85%及2.88%。根据2011年的统计，我国制造业增加值增长率为21.5%，而工业发达国家都大于35%。我国企业的研发投入和销售收入之比，和世界著名企业相比差距更大。

　　二是核心技术薄弱、关键共性技术缺位。我国自行研制的大型客机C919的全部发动机均靠进口。正在研制的重型燃气轮机的关键材料、关键零部件和关键工艺，如高温合金定向及单晶工作叶片仍依赖进口。近年来，我国加大对数控机床研发的投入，但是80%的高端数控机床至今仍依赖进口。2013年，我国已是机器人消费大国，位居世界第一位，但80%的机器人是靠进口。

　　三是资源浪费、污染严重。2010年，我国的GDP约占全世界的7.5%，但却消耗了世界能源的19.6%。我国制造业增加值约占我国GDP的32.6%，但是能源消费却占全国能耗的58.0%。2010年，我国钢铁、建材等行业单位产品能耗比国际先进水平高10%～20%左右。空气和水质污染严重，已成为全国人民十分关注的问题。

　　第二，充分认识新科技革命带来的挑战和机遇。近年来，我国制造业正面临着新的挑战——在全球经济一体化时代，新一轮科技革命和产业变革正在兴起。数字化、智能化制造成为新一轮工业革命的重要内容，大数据、云计算、增材制造、生物制造、专业机器人、人工智能、新材料等新兴及前沿技术迅猛发展。这既是挑战，又是机遇。对于某些新兴技术领域，我国与世界各国处在同一起跑线上。机不可失，时不再来，我们必须举全国之力，脚踏实地，迎头赶上。

　　第三，学习借鉴工业发达国家“再工业化”的经验和教训。我国也面临着工业发达国家的“再工业化”的严峻挑战。当然，他山之石，也可以攻玉。

　　2011年，美国政府正式启动了“先进制造伙伴计划”，提出了“在哪里发明、在哪里制造”的口号，要重新夺回制造业的世界市场。为了解决高校基础研究和企业成果转化之间的鸿沟(称之为“死亡谷”)，美国政府专门建立了由一批“制造创新研究院”组成的国家制造创新网络。这些创新研究院的特点是独立、非盈利，由政、产、学、研联合组成，主要开展竞争前共性技术研究，并且为大、中、小企业服务。德国结合自己的国情，提出了以智能制造为核心的“工业4.0”计划，以确保德国的世界制造强国地位。2013年，英国发布了《未来的制造》报告。同时，为加快促进成果转化，设立了先进制造、成形技术等7个“高价值制造推进研发中心”。

　　2014年中国工程院专门组团赴德国考察了“德国工业4.0”的经验和做法，2015年，又组团赴美国考察了“美国先进制造创新网络”、“国家制造创新研究院”的经验和“先进制造技术”发展趋势。考察和访问为实施《中国制造2025》，提供了重要参考和咨询，也更加增强了我们的决心和信心。

　　战略指导方针和五大建设工程

　　《中国制造2025》提出以创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本为战略指导方针，归纳成9大战略任务，并进一步凝练成5大工程，即：制造业创新中心建设工程、智能制造工程、工业强基工程、绿色制造工程及高端装备制造工程。

　　贯彻创新驱动方针，完善技术创新体系。贯彻创新驱动战略方针，首先企业要转变观念，加大研发投入，成为技术创新的主体。企业是技术创新的主体，主要是指科技需求的主体、竞争技术研发及投入的主体以及研发成果产业化的主体。其次，科技创新离不开体制机制创新。我国先后设立了众多的科技研发机构，如国家工程实验室、国家工程研究中心等。但是，技术创新体制仍有待完善，特别是大院大所改制后造成的关键共性技术研发缺位问题远未解决。因而，也造成了技术创新链上的缺位。我国科技成果转化率低，仅10%左右。主要原因在于我国技术创新体系不完善，有缺位。

　　以国际公认的技术成熟度标准，可简化为基础技术研究、可行性研究、技术开发、技术示范、系统开发以及系统测试与运行等6个阶段来分析，既不可能要求高校完成从技术原理到全部产业化的研发任务，也不可能要求企业的研发从技术原理起步。因此，政府的主要任务是要在应用基础技术研究与成果产业化之间架设起桥梁，建立能为全行业服务的重大关键共性技术创新平台或国家制造创新中心。

　　因此，《中国制造2025》提出设立“制造业创新中心建设工程”十分必要。德国设立的弗劳恩霍夫协会在促进中小企业科技成果转化方面，发挥了重要作用。美国建立了一批制造创新研究院，在高校基础技术研究和企业成果产业化之间消除鸿沟，架起了桥梁。这些做法，值得借鉴。制造业创新中心应具备：非盈利的、从事竞争前关键共性技术研发、成果可共享、工程技术人员培训等功能，并可以由产学研政，共同组成协同创新联盟。

　　选择智能制造为实施《中国制造2025》的突破口。面临新一轮科技革命，我们要紧紧抓住机遇，积极推进网络化、数字化、智能化制造。当然，企业也要按步骤，逐步推进。

　　已经具备数字化制造基础的航空工业和汽车工业，要大力推进智能制造，建立智能制造示范平台。数字化制造基础条件差的企业，则要结合自身情况，制定智能制造路线图，逐步推进。当然，这是一个长期奋斗目标，不可能一拥而上、立竿见影、一蹴而成。

　　大大加强制造业应用基础研究。长期以来，我们受“重产品、重型号、轻基础、轻工艺”思想的影响，急于求成，结果适得其反。因此，《中国制造2025》提出“工业强基础工程”十分必要。

　　目前，要凝聚共识，大大加强制造业应用基础研究，特别是关键基础零部件/元器件、关键基础材料和先进基础工艺的研究，这是实施创新驱动、提升制造业从中低端向中高端发展的前提。

　　应该认识到，要加强应用基础研究，单靠企业不行，需要政府主导、产学研用联合，共同组成协同创新联盟，建设关键共性基础研发平台。例如，我们考察了美国政府设立的“轻量化材料制造创新研究院”。研究院约80%的经费，用来支持竞争前关键共性技术研究。研究项目的立项，要根据需求，由企业主导，而研究院的主要牵头单位则由一所研究所和二所大学主持。

　　积极推行“绿色制造工程”。钢铁、化工等流程行业要全面推行生态化、绿色化流程制造工艺，要集成产品生产、能源转换、废弃物再利用等多种功能。装备制造等离散型产业则要实施减量化、再利用、再回收的3R (Reduce，Reuse，Recycle)原则，特别是要从源头(材料流与能源流)抓起，全面推广精密化、轻量化、绿色化等先进制造技术。

　　应该指出，积极推行资源节约、环境友好的绿色制造工程，要涵盖和渗透到10项重点制造领域。

　　重视培养各个层次的工程科技人材。建设制造强国，离不开创新人才的培养。我们不仅需要领军型人才，也需要大批技能高超的技工队伍，缺一不可。

　　最近，我们在考察美国先进制造创新网络的同时，也访问了美国密歇根大学-安娜堡分校和迪尔邦分校以及俄亥俄州立大学等几所工科高校。我们看到大学生不仅在汽车实验室做课程规定的实验，而且自己设计，自己动手加工、制造和装配汽车。我们深深感到，要培养工科学生创新能力，离不开加强实践环节和动手能力的培养和训练。

　　近年来，我国高等工科院校的培养计划有轻视实践的倾向，实践环节有所削弱。同时，教师队伍的评价体系则片面重视论文发表，忽视解决工程实际问题的能力。这些情况亟待引起有关方面重视，加以改进。