支持创新 产需对接模式助《中国制造2025》落地

　　“近日，《中国制造2025》战略正式公布，实现制造升级，规划重点发展十大领域，其中包括高档数控机床和机器人。而十大领域如何发展？具体路径又是什么？我想，这种产需对接技术交流会是实现《中国制造2025》规划落地的具体路径之一。”7月17日，经工业和信息化部装备司协调并支持，中国内燃机工业协会增压器分会在辽宁大连召开增压器行业专用加工设备技术交流会，原机械工业部部长何光远在会上做出上述表示。

　　助推中国制造2025

　　何光远说，今年年初，工信部发布了新修订的《乘用车燃料消耗量限值》和《乘用车燃料消耗量评价方法及指标》。这两项国家强制性标准将于2016年1月1日起执行，每年将设置油耗达标值，今年的标准是6.9升/100公里，直至到2020年乘用车平均油耗要降至5.0升/100公里，因此内燃机行业面临沉重的节能减排任务，而节能潜力的挖掘还在于内燃机自身性能的改进与提高。依靠涡轮增压等项技术的应用，内燃机行业总体来看还有50%的节能潜力可以挖掘。

　　落实到技术应用层面，如何实现高效率加工并且大幅降低成本已成为汽车行业应用环节的关键问题。小叶轮是涡轮增压式发动机的核心部件。质量轻，才能旋转快，因此机加叶轮已经成为叶片制造的主流，在国内惟一能胜任这份工作的五轴联动数控机床，却一直依赖进口。五轴联动数控机床，是典型的科技含量高、精密度高、成本高的“三高”机械装备，对一个国家的高端制造业有着举足轻重的影响力，是发动机叶轮、叶片等加工的惟一手段。美、日、德等国家上世纪80年代已经拥有，国内经过十余年的研发攻关，已有企业具备五轴机床自主研发与制造能力。

　　“目前的现状，一面是汽车行业对于高端数控机床的巨大需求，由于对国内设备可靠性与稳定性的信心不足，要从国外进口大量设备；一面是具有自主创新能力的国内企业藏在深闺，其技术能力与制造实力未能得到用户的充分认识与支持。因此，增压器分会组织了此次产需对接会，召集到行业排头兵企业，深入国内机床企业进行技术交流，实现自主创新装备的产需对接。此举可以看作是推动《中国制造2025》落地，支持国内企业自主创新的一种具体路径。”中国内燃机工业协会副秘书长魏安力说。

　　智能化道路势在必行

　　本次产需对接选取的机床企业是大连光洋科技集团有限公司。在金州新区光洋厂区，中国工业报记者看到，依靠自主创新，大连光洋在国内率先实现了数控系统、伺服电机等全技术链与产业链自主设计生产，其产品成功打入德国、日本市场，德国同行对其产品的评价是“产品性能与德国制造基本相同”，正因如此，光洋集团逐渐成为国内企业替代进口设备的最佳选择，已在航空航天领域拥有多家订单客户。

　　在本次交流会上，光洋集团董事长于德海表示，中国制造业走智能化道路势在必行。于德海有自己的一套“积木理论”，即积木单元品种越多，搭建的积木建筑风格就越丰富。目前，光洋生产的基础零部件能达到8000余种，在此基础上，光洋秉持“用户工艺是智能化制造舵手”，其智能化制造单元及智能化无人工厂需求都来自用户。“大连光洋数控产业拥有完整的产业链和技术链，致力于打造中国智能制造新模式，用‘智能制造装备+互联网’的全套解决方案，助推《中国制造2025》。”于德海对企业的研发实力信心十足。

　　交流会期间，光洋集团与数家增压器企业达成了初步合作意向。魏安力表示，此次会议为以产需对接模式助推《中国制造2025》开了一个好头，协会将探索在内燃机行业其他领域也依此模式展开对接。